電泳涂裝過程中常見的幾種缺陷及防治措施
發布時間：
2023-05-24 18:19
來源：
由于電泳涂裝方法的獨特性，所產生的涂膜缺陷雖與一般涂膜缺陷相同，但原因及防治方法不同，有些缺陷是電泳涂裝獨有。
顆粒、疙瘩
在烘干后的電泳涂膜表面上，存在有手感粗糙的（或肉眼可見的）較硬的顆粒的現象。
原因：
1）電泳槽液有沉淀物、凝聚物或其他異物，槽液過濾不良。
2）電泳后沖洗液臟或沖洗水中含涂料濃度過高。
3）烘干爐臟，落上顆粒狀的污物。
4）進入電泳槽的被涂物及吊具不干凈，磷化后的水洗不凈。
5）涂裝環境臟。
防治：
1）加強電泳槽液的過濾。所有循環的槽液應全部經過過濾裝置，推薦用25μm精度的過濾袋過濾，加強攪拌防止沉淀，消除槽內的“死角”和裸露金屬處，嚴控PH值和堿性物質的帶入，防止樹脂析出或凝聚。
2）提高后沖洗水的清潔度，盡量降低電泳后沖洗水中的固體分。控制泡沫的產生，后沖洗液要經（10～15）μm精度的過濾器過濾。
3）清理烘干室，增設循環空氣過濾器（或定期更換空氣過濾材料，檢查烘干系統的密封性。
4）加強白件清理，清除焊接飛濺物及打磨屑；改進吊具結構，及時清除疏松污垢；加強前處理液的過濾，必要時增加磁性過濾，降低磷化槽液的殘渣含量；加強磷化后的沖洗，洗凈浮在工件表面上的磷化殘渣。
5）涂裝環境應保持清潔。前處理與電泳設備之間，電泳與烘干室之間要設防塵通道，并確保無二次污染源。
陷穴、縮孔
由外界造成被涂物表面、磷化膜或電泳濕涂膜上附有塵埃、油等，或在涂膜中混有與電泳涂料不粗容的粒子，它們成為縮孔中心，并造成烘干初期的展平不均衡而產生火山口狀的凹坑，直徑通常為(0.5～3.0)mm，涂膜缺陷形態。
原因：
1）槽液中混入異物（油、灰塵），油飄浮在電泳槽液表面或乳化在槽液中。
2）被涂物被污染（如灰塵、運輸鏈上掉落的潤滑油、鐵粉、面漆塵埃、吹水用的壓縮空氣中有油污）。
3）前處理脫脂不良、磷化膜上有油污。
4）電泳后沖洗時清洗液中混入異物（油、灰塵），去離子水的純度差。
5）烘干室內不凈或循環風內含油。
6）被涂工件（白件）從沖壓、焊裝到涂裝車間進行前處理、電泳的過程中存在著硅酮污染，或工藝介質中有硅酮累積。
7）電泳槽液的顏基比失調。
8）補給涂料或樹脂溶解不良（不溶解粒子）。
防治：
1）在槽液循環系統設脫脂過濾袋，以除去污物。
2）保持涂裝環境潔凈，運輸鏈、掛具要清潔，所用壓縮空氣應無油，防止灰塵，面漆塵霧和油污落到被涂工件上。不允許帶油污和灰塵的被涂工件進入電泳槽，設置防塵間壁。
3）加強前處理的脫脂工序，確保磷化膜上無污染。
4）保持電泳后沖洗水質，加強清洗液的過濾，在沖洗后至烘干室之間要設防塵通廊。
5）保持烘干室和循環熱風的清潔，被涂工件的升溫不宜過急。
6）在被涂工件（白件）制造過程中和涂裝過程中嚴防硅酮污染。沖壓車間、焊接車間與被涂工件制造有關的設備及工藝介質（如電纜、拉延油、防銹油、防焊渣粘結劑、結構粘結密封膠等）不許含硅酮；涂裝車間設備所用的非金屬材料（塑料件、橡膠件、潤滑脂等）、工藝輔助材料（打磨擦凈材料、遮蔽材料、過濾材料等）及其他與涂裝有關的工藝裝備等都不能含硅酮。以上范圍材料使用前必須進行檢查，確保無硅酮。
7）保持電泳槽液的正確顏基比及溶劑含量等。
8）補加新涂料時應攪拌均勻，確保溶解、中和好，并應過濾。
針孔
是指在涂膜上產生針狀小凹坑的現象。
原因：
1）再溶解性針孔泳涂的濕涂膜后沖洗不及時，被浮漆液再溶解而產生針孔。
2）氣體針孔 在電泳過程中，由于電解反應激烈，產生氣泡過多脫泡不良；因槽液溫度偏低或攪拌不充分。造成氣泡被涂膜包裹，在烘干過程中氣泡破裂而出現針孔。
3）帶電入槽階梯式針孔 發生在帶電入槽階梯弊病程度嚴重的場合下。針孔是沿入槽斜線露出底板；另外，氣泡針孔是在帶電入槽場合下，由于槽液對物體現表潤濕不良，使一些氣泡被封閉在涂膜內或是槽液表面的泡沫附著在被涂工件表面上形成氣泡針孔，這種針孔易產生在被涂工件的下部。
防治：
1）被涂工件經電泳后，剛離開電泳槽液面時應立即用UF液沖洗，以消除再溶解性針孔。
2）在電泳涂裝時，從工藝管理上應控制槽液中雜質離子的濃度，對各種離子的含量要控制在規定的范圍之內，要求定期化驗槽內的各種離子濃度，如超標要排放UF液，對極液電導率也要控制在范圍之內。控制槽液溫度在工藝規定范圍內，槽液攪拌要充分。
3）為消除帶電入槽的階梯式針孔，要求槽液表面的流速大于0.2m/s，以避免泡沫堆積；在帶電入槽的通電方式生產時，運輸鏈速度不應過低。
4）為消除水洗針孔，首先要保證涂膜電滲性好，控制槽內溶劑含量（不能過高）及雜離子含量，后沖洗的水壓不可高于0.12Mpa。
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